Abbiamo partecipato all’inaugurazione della nuova linea di produzione della pala compatta elettrica nello stabilimento CNH di Lecce. Ecco tutto quello che ci ha colpito, compreso il risparmio di un quinto dei costi operativi rispetto a una macchina tradizionale. 
Le notizie sono due e riguardano entrambe il processo di elettrificazione delle macchine movimento terra dei brand di CNH. E ben sapete, voi lettori, che il tema è complesso: numerose le aspettative, altrettanti i pregiudizi, diversi i rallentamenti che questo specifico mercato sta incontrando per i motivi più vari (quelli economici in primis). 
Tralasciamo le considerazioni e focalizziamoci sulle notizie. 
A inizio luglio, con una cerimonia di presentazione a cui abbiamo partecipato anche noi di QDMT, CNH ha inaugurato, nello stabilimento di Lecce, la linea di produzione della pala gommata compatta elettrica. Ma perché abbiamo detto che le notizie sono due? La prima è proprio la nascita della pala gommata compatta elettrica che, interamente progettata e realizzata nel plant pugliese, verrà commercializzata con i marchi CASE e New Holland rispettivamente con i modelli 12EV e W40X e distribuita in tutto il mondo. La seconda è relativa agli investimenti in infrastrutture avanzate e sostenibili nello stabilimento leccese, che ne evidenziano il ruolo centrale nell’area Emea.
La cerimonia si è svolta alla presenza delle istituzioni della Regione Puglia, tra cui Alessandro Delli Noci, assessore allo Sviluppo Economico, e Loredana Capone, presidente del Consiglio Regionale, insieme al sindaco di Lecce, Adriana Poli Bortone, e al management di CNH: Stefano Pampalone, CNH President Construction Segment, Carlo Alberto Sisto, CNH Emea President, Federico Bullo, CNH Head of Construction Europe, Ciro Casapulla, CNH Head of Construction Product Development, Carlo Lambro, Managing Director CNH Industrial Italia, e Guido Moscheni, CNH CE HR Business Partner.
Di seguito vi raccontiamo tutto nel dettaglio.
La nuova pala va a completare l’offerta di veicoli elettrici compatti dell’azienda, che include già i due miniescavatori elettrici prodotti a Cesena. CNH risponde così alla domanda di macchine silenziose e a zero emissioni nei settori delle costruzioni, dell’agricoltura e dell’allevamento, per operare in centri urbani e piccoli cantieri stradali, in ambienti al chiuso come serre o capannoni, in cantieri notturni o nelle fattorie in prossimità di animali.
La nuova pala gommata compatta elettrica, presentata in anteprima a fiere internazionali come Conexpo a Las Vegas e Agritechnica ad Hannover, è omologata anche per la circolazione stradale e garantisce costi operativi più bassi rispetto ai veicoli alimentati con motore diesel: come è stato spiegato durante la presentazione alla stampa, si tratta di risparmiare il quinto dei costi, il che significa che con quanto si spende in un giorno con un mezzo tradizionale, con questa macchina si copre un’intera settimana.
Molto importante anche il concetto di macchina “nuova”. Ricordiamo che il primo prototipo è nato a Lecce nel 2021 e dopo tre anni di test comparativi in stabilimento e presso i clienti, gli ingegneri CNH sono arrivati al modello attuale, ridefinendo il concept e perfezionando gli standard di efficienza e di sicurezza. 
Come è stato spiegato durante l’evento, non esiste un mezzo analogo diesel: è una macchina che nasce come elettrica e tutti i componenti sono ottimizzati per questo scopo.
“Non abbiamo solo sostituito il motore termico con delle batterie – ha spiegato Ciro Casapulla, Head of Construction Product Development – Abbiamo completamente rivisto il design, attingendo anche da tecnologie e tecniche di calcolo tipiche del settore aerospaziale. In primo luogo, alleggerendo il peso, togliendolo dove non serviva, in modo ragionato e calibrato per aumentare le prestazioni e preservare l’autonomia della macchina”.
Andando nel dettaglio, la riduzione del peso, ottenuta anche grazie allo speciale braccio “reticolare” dotato di fori di alleggerimento, ha portato un miglioramento del carico di ribaltamento: un braccio leggero (con circa 40 kg in meno) significa infatti spostamento del peso sulla parte posteriore e quindi maggiore capacità di carico e stabilità. Un peso inferiore significa anche garantire il 5% di autonomia in più alla macchina. Altra importante innovazione, mutuata dai modelli diesel di gamma alta, sono i comandi elettroidraulici che, abbinati alla propulsione elettrica, permettono di massimizzare l’efficienza e la controllabilità dei movimenti.
Il nuovo modello elettrico può contare su un’autonomia che va da 3 a 6 ore a seconda del tipo di applicazione. La ricarica può essere effettuata attraverso la presa di corrente domestica con il caricabatterie standard di bordo da 230 V oppure col caricabatterie rapido opzionale, in grado di ricaricare la batteria da 23 kWh fino all’80% in un’ora, la durata di una pausa pranzo, permettendo così un utilizzo continuo per tutta la giornata lavorativa.
Sulla batteria si è soffermato Vincenzo Padula, Platform Manager di CASE presso lo stabilimento di Lecce, durante il walk around effettuato nel corso della visita: “La batteria è ben dimensionata ed è agli ioni di litio-ferro-fosfato, tra le tecnologie all’avanguardia in termini di sicurezza, la stessa impiegata anche da Tesla. È anche molto robusta, si può caricare e scaricare per molti cicli mantenendo sempre la sua funzionalità nel tempo”. Quali sono le caratteristiche vincenti della nuova pala gommata compatta elettrica? “Il cuore della macchina è rappresentato 
dai due motori elettrici separati e indipendenti, che vanno a sostituire il diesel: uno è collegato alle ruote e serve per il movimento, il secondo produce potenza – continua Padula – Entrambi sono connessi a un software evoluto, derivato dalla versione diesel e riadattato per quella elettrica, al cui interno ci sono 11 brevetti tutti sviluppati a Lecce. Altre innovazioni provenienti da sistemi ideati nel nostro stabilimento sulle macchine diesel, i sensori di posizione collocati sul braccio, capaci di semplificare le operazioni. In conclusione, lo stabilimento di Lecce ha realizzato un progetto estremamente evoluto, che permette di penetrare con convinzione i mercati europei e nordamericani, grazie alla forte competenza delle persone che qui lavorano. Ed è la passione che ha consentito di mettere in campo le competenze, di trovare la maniera rapida per sviluppare un mezzo totalmente nuovo”.
La presentazione della nuova pala elettrica si è rivelata l’occasione anche per riflettere su come il mercato italiano stia accogliendo le macchine elettriche CASE e New Holland. La richiesta c’è, ma oggi si tratta di un mercato di nicchia. È un mondo del tutto nuovo, sia per il cliente finale che per il costruttore. È emersa una grande volontà da parte di CNH di conoscere questo “nuovo mondo”, di imparare, di dialogare con fornitori e dealer. Al momento, l’interesse da parte del Gruppo è focalizzato sullo sviluppo della gamma compatta a costi più contenuti, piuttosto che sull’elettrificazione delle macchine più grandi: il limite più corposo oggigiorno è infatti il costo decisamente più elevato delle macchine elettriche rispetto a quelle alimentate a diesel.
CNH si sta quindi muovendo nella seconda fase di sviluppo della gamma compatta concentrandosi su come fare conoscere al meglio le potenzialità dell’elettrico, in particolare per quelle applicazioni in cui i mezzi tradizionali non sono adatti. Che non sono poche. Peraltro, è bene ricordare che esistono sostanziali differenze – fisiologiche e palesi – tra il mercato agricolo e quello delle costruzioni, come la maggiore capacità di spesa del primo rispetto al secondo. Quello dell’elettrico, in sostanza, è un mercato che va creato e CNH sta dando sostegno alle imprese anche attraverso soluzioni finanziarie, che possano rendere più basso il rischio di chi decide di fare questo passo.
Interessante anche osservare come, a livello progettuale, nonostante l’esplorazione di nuovi paradigmi, la sfida dei progettisti sia più semplice rispetto al passato perché l’architettura di una pala compatta elettrica prevede meno componenti, quindi una maggiore semplicità costruttiva: la prova più grande è stata rendere le macchina elettrica non dissimile da quella tradizionale. E il tema della riduzione dei componenti apre una serie di riflessioni anche sul cambiamento del ruolo dei dealer: meno pezzi e più componenti elettronici ben progettati significano una maggiore affidabilità e una minore necessità di manutenzione e service. E questo è un altro aspetto su cui CNH sta lavorando.
Come anticipato in apertura dell’articolo, fa notizia anche la continua evoluzione dello stabilimento di Lecce, che tra l’altro di recente ha festeggiato 50 anni di attività. È uno dei principali centri produttivi di CNH in Italia e nell’area Emea: occupa 600.000 mq e ospita diverse linee di prodotto (pale gommate, pale gommate compatte, terne, sollevatori telescopici e moto livellatrici) per 203 modelli e 4.896 configurazioni diverse. Dal 2020 al 2022 i volumi di produzione hanno segnato un +88% e un ulteriore 14% nel 2023, anno che ha registrato il numero massimo di macchine prodotte dalla sua fondazione.
Parallelamente agli investimenti in capacità produttiva, CNH ha implementato importanti miglioramenti infrastrutturali e ambientali. Nel 2022, un investimento di circa 13 milioni di euro (parte del progetto Converto, cofinanziato dalla Regione Puglia) ha permesso l'installazione di un nuovo impianto di verniciatura avanzato e l’adozione di una nuova macchina per il taglio al plasma. Il primo ha migliorato significativamente la qualità dei prodotti, riducendo l'impatto ambientale grazie a un utilizzo più efficiente dell'acqua e alla riduzione dei rifiuti dal 50 al 5%; a differenza dell’impianto precedente, è stata anche azzerata la presenza di voc (composti organici volatili), per una maggiore tutela della salute dei lavoratori. La nuova macchina per il taglio, invece, ha incrementato la produttività, diminuendo gli scarti e i costi di manutenzione.
Inoltre, la recente adozione di un sistema fotovoltaico che copre il 40% dell'area produttiva conferma l'impegno verso la sostenibilità e l'autosufficienza energetica del sito produttivo. Infine, sempre nell’ambito del progetto Converto, CNH ha investito nella realizzazione di nuove sale per il testing dei veicoli elettrificati e per il controllo dell’operatività in condizioni climatiche estreme (da -50° a +50°).
